1、石灰破碎生產線流程

　　通過石灰窯底小料倉上的振動給料機將石灰塊先后用皮帶、斗提機、成品振動篩、可逆成品皮帶輸送到成品倉。輸送皮帶上設有磁鐵除鐵裝置，除去塊灰夾雜的鐵塊，以保護破碎機。

　　石灰塊灰經過給料機、溜管喂料，從料倉底部進入破碎機內，破碎后的石灰細粉從破碎機底部進入1號埋刮板機。細粉再經過斗提機提升至成品樓的頂部振動篩進行篩分。篩下料粒度為0~3mm的石灰粉，直接通過2、3號埋刮板機輸送到2、3、9號成品倉。而粒度≥3mm的顆粒粉為篩上料，返回至6號倉，再次進入破碎機破碎。

　　2、主要建設內容

　　(1)在成品樓頂部增加振動篩房，其下部采用混凝土結構，以起到減振的作用，利用成品樓原東面的柱子作為受力支撐點，上部為鋼結構。由于該房屋建在23m樓面上，施工難度較大，在于施工過程的安。

　　(2)斗式提升機鋼結構樓的施工高度達39m，分3段進行分體制作、安裝，在施工過程中進行嚴格檢查、監(jiān)督，制作、防腐及安裝質量達相關要求。

　　(3)由于改用罐車拉料，需料倉底部接料點到地面的高度滿足罐車高度要求，對原有地面進行改造施工。

　　(4)原使用翻轉式的放料槽不能滿足罐車的裝車要求，需分別改造安裝為伸縮放料裝車裝置及閘板溜管裝置。

　　(5)設備基礎施工及安裝：主要包括3臺立軸反擊式破碎機、3臺埋刮板機、斗式提升機基礎、4臺振動篩，以及供配電、給排水、除塵等相關公輔設施。

　　(6)揚塵控制。在所有設備及設備之間均采用封閉聯(lián)接，新增加的鋼結構框架和混凝土框架均采用密閉結構，控制粉塵外揚，并在振動給料機及振動篩等揚塵點位置設置抽塵點，達到了粉塵無外揚的效果。

　　3、生產操作控制要點

　　(1)考慮到揚塵，破粉線輸送設備為密封式刮板機，為安生產，在系統(tǒng)上設置電器保護。①對破碎機電機電流設限。正常生產時，采取“2機4口”的操作方式，即2臺破碎機，4臺倉底給料機運行，破碎機運行電流在220A左右。②對各刮板機頭部溜管壁設立防堵限位開關。③各刮板機尾部，破碎機逆止器處設置感應限位開關。

　　(2)設置開停機自動操作控制界面，對啟動、停止、急停進行控制。

　　(3)日常需要加強對成品細粉質量的檢查。每半個月取各臺破碎機細粉樣做篩分實驗，以判斷破碎機錘頭是否滿足工藝要求。

　　(4)定期維護刮板機、斗提機等設備。

　　(5)生產過程中要求破碎機上的2個振動給料機的振幅一致，以振動給料機2個料口進料均勻，利于破碎。

　　(6)在振動給料機篩上料進入6號倉的溜管內制作安裝篩網和防堵料裝置，以鐵塊。

　　4、整改與完善

　　在投產后試運行過程中，出現(xiàn)了較多的問題，主要包括埋刮板機能力不足、斗提機傳動機構故障多、振動篩篩分效果不好、成品倉放料不暢等問題，針對存在問題，進行了相應的處理整改。

　　(1)對1、2號埋刮板機的刮板的長度、寬度、強度進行核算改進，使埋刮板機輸送能力達到生產要求。

　　(2)對斗式提升機的逆止器及傳動鏈輪、鏈條進行改造更換，設備故障。

　　(3)在振動篩進料槽上增加導流裝置，使物料均勻進入振動篩，并根據實際情況拆除上層篩網，在篩體下部增設篩網拍打裝置，提高篩分效率和清篩效果。

　　(4)由于在罐車裝車過程中，灰倉底部和罐車進料口之間形成負壓，導致下料不暢，在料倉下部加裝通氣管，保持倉內、倉外壓力平衡，解決了下料不暢問題。

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